ro 
Sculele sunt variabila definitorie în formarea în vid. Aparatul stabilește plafonul pe presiune, temperatură și durata ciclului, dar matrița este cea care determină dacă o piesă finită se desprinde curat, păstrează toleranțe dimensionale strânse și supraviețuiește unui ciclu de producție de zeci de mii de cicluri fără deformare sau crăpare. Pentru oricine specifică a Cupa Capacul Mucegai pentru termoformare sau evaluarea unui sistem complet de formare, înțelegerea a ceea ce separă o unealtă de producție prelucrată cu precizie de un mufă amator este primul pas practic către o producție fiabilă.
Acest ghid examinează geometria sculelor, selecția materialului, strategia de aerisire, mecanica unghiului de tragere și compromisurile de cost care definesc deciziile personalizate ale matriței din plastic, de la prototipuri pe termen scurt până la linii automate de mare volum.
Cum funcționează sculele de formare în vid
Formarea în vid, o ramură a termoformarii, funcționează prin încălzirea unei foi termoplastice până când devine flexibilă, apoi tragând-o peste sau într-o matriță folosind presiunea diferențială a aerului. Instrumentul este forma negativă sau pozitivă care dă foii încălzite forma sa finală. Fiecare caracteristică geometrică a piesei finite se regăsește la o caracteristică corespunzătoare prelucrată, turnată sau imprimată în matriță.
Procesul se aplică tăvilor rigide, panourilor interioare auto, carcaselor dispozitivelor medicale și unei game largi de componente de ambalare de calitate alimentară. Ceea ce se schimbă în funcție de aplicații este grosimea plasticului, temperatura de formare, finisajul necesar al suprafeței și, prin urmare, specificațiile sculelor.
Instrumente pozitive vs. negative
A mucegai pozitiv (masculin). se așează sub cearceaful încălzit. Plasticul se întinde peste el, astfel încât suprafața interioară a piesei finite intră în contact cu unealta și moștenește textura suprafeței instrumentului. Unghiurile de tiraj trebuie să existe pe fiecare față verticală, astfel încât partea răcită să se poată ridica.
A mucegai negativ (feminin). este o cavitate în care este trasă foaia încălzită. Suprafața exterioară a piesei intră în contact cu unealta. Sculele femele oferă dimensiuni exterioare mai strânse, ceea ce contează pentru componentele de ambalare care trebuie să se stivuească uniform pe liniile de umplere. Raporturile adâncime-lățime de peste 1:1 necesită asistență prin priză pentru a preîntinde foaia înainte de aplicarea vidului, evitând defectarea pereților subțiri la bază.
Materiale de scule și compromisuri ale acestora
Alegerea materialului pentru o matriță de formare în vid este determinată de volumul de producție, finisajul necesar al suprafeței, viteza de ciclu termic și buget. Nu există un singur material cel mai bun; fiecare grad are un pachet de operare definit.
| Material | Durata de viață tipică a sculei (cicluri) | Finisaj de suprafață | Conductivitate termică | Cel mai bun pentru |
|---|---|---|---|---|
| Aluminiu prelucrat (6061) | 500.000 | Excelent | Înalt | Înalt-volume production |
| Aluminiu turnat | 200.000 - 400.000 | Bun | Înalt | Pe termen mediu, geometrie complexă |
| Kirksite (aliaj de zinc) | 50.000 - 150.000 | Bun | Mediu | Prototip pentru producerea de punte |
| Epoxid / Rășină Umplută | 1.000 - 5.000 | Corect | Scăzut | Exemple de concept, tiraje scurte |
| Lemn (MDF / lemn de esență tare) | 50 - 500 | Sărac până la Corect | Foarte Scăzut | Fezabilitate / formare DIY |
| Imprimat 3D (SLA / FDM) | 100 - 2.000 | Corect (post-finish) | Foarte Scăzut | Validare rapidă a prototipului |
De ce aluminiul domină formarea de volum mare
Uneltele prelucrate din aluminiu realizează timpi de ciclu mai scurti, deoarece conductivitatea lor termică este de aproximativ patru ori mai mare decât aliajul de zinc și de peste zece ori mai mare decât epoxidic umplut. Extragerea mai rapidă a căldurii din foaia formată înseamnă că piesa atinge temperatura de demulare mai repede, reducând timpul ciclului cu 15 până la 30% în comparație cu alternativele cu conductivitate mai scăzută.
Aluminiul acceptă, de asemenea, gravarea cu textură adâncă pentru modelele de prindere și litere, menține toleranțe dimensionale în limitele de 0,05 mm pe fețele obișnuite ale sculei și poate fi suprafațat sau reparat local prin sudură și re-prelucrare fără a înlocui întregul corp al sculei. Pentru o aplicație de ambalare cu ciclu înalt, cum ar fi a Mold pentru termoformare cupe , investiția inițială în aluminiu prelucrat se recuperează în deșeuri reduse și costuri de ciclu mai scurte în primul an de producție.
Parametri critici de geometrie
Unghiul de proiectare
Unghiul de tiraj este conicitatea aplicată pe pereții verticali, astfel încât piesa răcită să se elibereze din unealtă fără deteriorarea prin frecare. Tirajul insuficient provoacă zgârieturi la suprafață, distorsiuni ale pieselor și, în cazuri severe, deteriorarea sculei din cauza extracției forțate. Următoarele intervale se aplică pentru combinațiile de materiale:
- Suprafata neteda, nevopsita a sculei: minimum 2 grade de curent pe toate fetele verticale
- Textura ușoară (Ra 3,2 până la 6,3 microni): minim 3 până la 4 grade
- Textura grea sau granulație fină: 5 grade sau mai mult pe 0,025 mm adâncimea texturii
- Geometrie sub decupare: necesită miezuri pliabile sau design cu scule împărțite, adăugând costuri și complexitate
Raze de colț și file
Colțurile interioare ascuțite dintr-o cavitate a matriței creează concentrații de tensiuni localizate în piesa formată și duc la chingi, subțieri sau fisuri în acele puncte. Practica industriei stabilește razele minime ale colțurilor interne la 60% din grosimea nominală a tablei. Pentru o foaie de 1,5 mm, asta înseamnă nu mai puțin de 0,9 mm rază internă pe orice colț de reintrare.
Razele externe (convexe) pe matriță sunt mai puțin critice pentru calitatea pieselor, dar afectează distribuția materialului. Razele externe mai strânse atrag foaia subțire peste margini, ceea ce reduce performanța structurală în tava sau capacul finit.
Raportul adâncime la desen
Raportul dintre adâncimea cavității și cea mai îngustă dimensiune orizontală determină cât de sever este întinsă foaia. Raporturile sub 0,5:1 sunt simple; rapoartele între 0,5:1 și 1:1 necesită o profilare termică atentă; rapoarte de peste 1:1 indică asistarea prizei sau formarea presiunii. Depășirea raportului de tragere a materialului fără compensarea procesului produce pereți subțiri la baza cavității, greutate inconsecventă a piesei și rate ridicate de respingere.
Pentru componentele de acoperire și tăvile de mică adâncime cu raporturi adâncime-tragere sub 0,6:1, formarea în vid într-o singură etapă cu o unealtă de aluminiu potrivită realizează, de obicei, o variație a grosimii peretelui sub 10 la sută în întreaga piesă, ceea ce satisface majoritatea specificațiilor de ambalare de calitate alimentară și cu amănuntul.
Aerisirea: cea mai neglijată variabilă de scule
Când foaia încălzită este trasă pe suprafața matriței, aceasta trebuie să deplaseze aerul prins între ea și fața sculei. Dacă aerul nu poate scăpa suficient de repede, se creează o pernă care ține foaia departe de unealtă, rezultând colțuri rotunjite în loc de colțuri ascuțite, pierderea reproducerii texturii suprafeței și urme vizibile de vezicule sau de rușine pe piesa finită.
Dimensionarea și plasarea orificiilor de aerisire
Practica standard pentru uneltele de producție de aluminiu plasează găuri de aerisire la fiecare colț, de-a lungul celor mai adânci axe de tragere și la orice caracteristică îngropată unde aerul s-ar pune în buzunar în mod natural. Diametrul ventilației este dimensionat pentru a fi invizibil pe suprafața piesei finite: 0,5 până la 0,8 mm pentru formarea cu ecartament subțire (sub 1,5 mm foi), scalare la 1,2 până la 1,5 mm pentru lucrări cu ecartament greu peste 3 mm. Găurile mai mari decât aceste limite lasă urme martor care se imprimă pe fața cosmetică a piesei.
Distanța dintre locațiile de ventilație pe fețele plate ale matriței este de obicei de 25 până la 50 mm pentru piesele cu tragere standard. Uneltele de tragere adâncă cu rapoarte de tragere de peste 0,8:1 beneficiază de o distanță mai strânsă de 15 până la 20 mm în zonele cu întindere mare din apropierea bazei și colțurilor.
Materiale sinterizate poroase
O alternativă la orificiile de ventilație găurite este o față de sculă din aluminiu sinterizat sau bronz. Secțiunile sinterizate poroase permit aerului să treacă uniform pe întreaga suprafață a feței, eliminând în întregime modelele de semne de aerisire. Această abordare este deosebit de valoroasă pentru suprafețele texturate în care găurile tradiționale de aerisire ar fi dificil de ascuns în modelul texturii. Compensația este un cost mai mare al sculei și proceduri de curățare mai solicitante pentru a preveni blocarea porilor în timp.
Circuite de răcire și optimizarea timpului de ciclu
Canalele integrate de răcire cu apă sunt o caracteristică standard în matrițele din aluminiu de calitate. O sursă de apă controlată cu temperatură menține suprafața matriței la un punct de referință, de obicei 15 până la 40 de grade Celsius, în funcție de rășină, ceea ce asigură că piesa formată se răcește la o rată controlată și repetabilă în fiecare ciclu.
Considerații privind rutarea canalului
Canalele de răcire trebuie să urmeze conturul matriței la o adâncime uniformă de la suprafața de formare, de obicei 12 până la 20 mm. Canalele care trec prea aproape de suprafață provoacă gradiente de răcire neuniforme care deformează piesa finită. Canalele care merg prea adânc își pierd eficiența termică și prelungesc durata ciclului.
Uneltele cu mai multe cavități necesită circuite de răcire echilibrate, astfel încât fiecare cavitate să se răcească la aceeași viteză. Răcirea dezechilibrată provoacă variații de greutate de la cavitate la cavitate a pieselor formate, care devine o sursă de respingere pe liniile automate de tăiere și stivuire în care consistența greutății este utilizată ca o poartă de calitate.
Matrite personalizate pentru formare în vid: flux de lucru cu specificații
Punerea în funcțiune a unei matrițe personalizate de formare în vid urmează o secvență definită, indiferent dacă aplicația este un prototip de tavă de ambalare sau o componentă auto de producție. Comprimarea sau omiterea pașilor din această secvență este cauza principală a solicitărilor costisitoare de reelaborare și a programelor de lansare ratate.
Design pentru fabricabilitate în termoformare
Revizuirea DFM pentru un instrument de formare în vid se concentrează pe identificarea caracteristicilor care vor cauza probleme de formare înainte ca orice metal să fie tăiat. Steagurile DFM obișnuite includ secțiuni de perete care sunt prea verticale pentru imprimarea în relief a schiței, a siglei sau a textului disponibil mai adânc decât poate găzdui grosimea foii fără subțiere și matrice de cavități distanțate prea strâns între ele pentru a permite materialul de bandă adecvat între părți în configurațiile de tăiere pe loc.
O revizuire amănunțită DFM reduce de obicei ciclurile de revizuire a primului articol de la o medie din industrie de 2,3 runde la sub 1 rundă pentru atelierele de scule cu experiență, economisind săptămâni în termenul de lansare.
Design de instrumente cu mai multe cavități pentru producția de ambalaje
Liniile de ambalare cu volum mare justifică matrițe cu mai multe cavități deoarece fiecare ciclu de formare produce mai multe piese finite, multiplicând producția pe oră de mașină fără a crește proporțional costurile cu forța de muncă sau cu energia. Punctul de rentabilitate economic se schimbă odată cu dimensiunea piesei, dar pentru componentele standard de ambalare de calitate alimentară în intervalul de diametru de 80 până la 200 mm, configurațiile de scule cu patru până la șaisprezece cavități sunt comune pe liniile de termoformare în linie.
Aspectul cavității și utilizarea foii
Dispunerea cavității pe o unealtă cu mai multe cavități echilibrează doi factori concurenți: maximizarea numărului de piese pe suprafața foii (utilizarea foii) și menținerea unui material suficient de bandă între cavități pentru a preveni ruperea sau formarea foii formate în timpul ciclului de tragere. Lățimile minime tipice ale benzii sunt:
- Părți cu raport standard de tragere: 15 până la 20 mm bandă între cavitățile adiacente
- Raport mare de tragere sau piese asimetrice: bandă de 25 până la 35 mm pentru a preveni formarea punților
- Configurații de tăiere în matriță: banda poate fi redusă la 8 până la 12 mm atunci când matrițele din oțel sunt tăiate la o toleranță strânsă
Utilizarea foilor de peste 75% este ținta pentru unelte de ambalare eficiente din punct de vedere al costurilor. Realizarea acestui lucru necesită imbricarea atentă a amprentelor necirculare ale părților și, în unele cazuri, compensarea rândurilor alternative de cavități pentru a intercala piesele.
Echilibrarea presiunii din cavitatea
Fiecare cavitate dintr-o matriță cu mai multe cavități trebuie să primească aspirație egală. Vidul dezechilibrat are ca rezultat cavitățile de la periferia platanului formându-se ușor diferit de cavitățile din centru, producând variații de greutate și dimensionale în setul de piese. Designul distribuitorului echilibrat, cu lungimi egale de la intrarea în vid la circuitul de aerisire al fiecărei cavități, este soluția standard pentru plăci mai mari de 600 mm în oricare dimensiune.
Specificații de scule în funcție de segmentul de aplicație
Specificația corectă a sculelor variază semnificativ în principalele segmente de aplicare pentru formarea în vid. Următoarea prezentare generală acoperă cele mai solicitante variabile din fiecare segment.
Ambalare pentru alimente și băuturi
Reglementările privind contactul cu alimentele impun ca materialele de matriță și tratamentele de suprafață să nu contamineze piesa formată. Aliajele de aluminiu utilizate la uneltele pentru ambalarea produselor alimentare trebuie să fie anodizate sau anodizate cu un strat dur pentru a preveni transferul aluminiului pe plastic în timpul formării. Agenții de degajare, acolo unde sunt utilizați, trebuie să fie de calitate pentru alimente. Finisajul suprafeței în intervalul Ra 0,4 până la 1,6 microni este tipic pentru capace și tăvi care contactează direct alimentele.
Timpii de ciclu în ambalarea alimentelor sunt optimizați agresiv; Liniile de termoformare în linie care vizează 30 până la 60 de cicluri pe minut pentru capac de ecartament subțire impun constrângeri stricte asupra designului circuitului de răcire și dimensionării ventilației pentru a preveni orice variație a timpului de ciclu care perturbă linia de umplere din aval.
Dispozitiv medical și ambalaj pentru diagnosticare
Tăvile de barieră sterile și bazele blistere pentru dispozitive medicale necesită repetabilitate dimensională cu 0,1 mm pentru a asigura etanșarea capacului pe geometria corectă. Curățarea sculei este controlată prin dispozitive de fixare din oțel inoxidabil și agenți de degajare compatibili cu camera curată. Orice porozitate sau fisura de suprafață în matriță reprezintă un risc de contaminare și motiv pentru respingerea sculei.
Componente industriale și auto
Formarea de ecartament mare pentru panourile interioare auto utilizează grosimi de tablă de la 3 la 8 mm și necesită unelte robuste din aluminiu cu canale de răcire adânci. Uniformitatea grosimii peretelui într-o componentă auto mare se poate întinde de la 400 la 900 mm; Obținerea unei grosimi uniforme necesită atât pre-întindere cu ajutorul prizei, cât și zone de temperatură a sculei atent profilate pentru a controla răcirea diferențială în zona piesei.
Considerații despre instrumentul de termoformare DIY
Producătorii la scară mică, designerii industriali și educatorii care lucrează cu mașini de formare în vid la dimensiunile mesei de 300 până la 600 mm își construiesc adesea propriile scule din materialele disponibile. Înțelegerea limitărilor abordărilor DIY împiedică investirea timpului de formare în instrumente care nu pot oferi rezultate consistente.
Ce pot și ce nu pot face uneltele DIY
O matriță din MDF sau lemn de esență tare bine făcută, cu etanșare adecvată, găuri de aerisire plasate corect și un tiraj adecvat poate produce piese de probă acceptabile pentru revizuirea designului și testarea potrivirii. Limitările sunt termice: uneltele pe bază de lemn nu conduc căldura departe de foaia formată în mod eficient, astfel încât timpii de ciclu sunt de două până la trei ori mai lungi decât uneltele echivalente din aluminiu, iar temperatura suprafeței matriței crește progresiv printr-o rulare, determinând formarea pieselor ulterioare într-o sesiune la parametri ușor diferiți față de primul.
Uneltele imprimate 3D din rășini SLA post-procesate pentru a elimina porozitatea suprafeței pot produce câteva sute de părți în PETG sau PET de ecartament subțire înainte ca suprafața sculei să înceapă să se degradeze. Uneltele imprimate cu FDM au linii vizibile de strat care se transferă pe suprafața piesei, cu excepția cazului în care matrița este șlefuită și sigilată, ceea ce adaugă timp de muncă per construcție de scule.
Când să treceți la unelte profesionale
Decizia de a trece de la scule de bricolaj sau prototip rapid la scule din aluminiu prelucrate profesional este determinată de cerințele privind volumul, consistența și timpul ciclului. Ca reper practic:
- Sub 500 de piese în total: matrițele de bricolaj sau imprimate 3D sunt justificate din punct de vedere al costurilor
- 500 până la 5.000 de piese: sculele din kirksite turnate sau prelucrate sau umplute cu epoxidice oferă o cale de mijloc rentabilă
- Peste 5.000 de piese: aluminiul prelucrat cu circuite de răcire oferă cel mai mic cost de scule pe piesă la scară
- Peste 100.000 de piese: uneltele din aluminiu de producție completă cu răcire echilibrată și cavități șlefuite de precizie sunt specificațiile standard
Întreținerea sculelor și longevitatea
Sculele de formare în vid sunt un activ de capital. Întreținerea planificată prelungește durata de viață a sculei și protejează consistența dimensională. Cele mai frecvente cauze ale degradării premature a sculei sunt curățarea abrazivă, șocul termic cauzat de gestionarea inconsecventă a temperaturii și blocarea orificiilor de aerisire care rămâne nedetectată până când calitatea piesei se deteriorează.
Program de întreținere de rutină
- După fiecare ciclu de producție: Curățați toate orificiile de aerisire cu o sondă din alamă moale sau cu aer de joasă presiune. Ștergeți suprafața de formare cu o cârpă fără scame și cu solvent aprobat pentru a îndepărta orice reziduu de plastic sau acumulare de agent de degajare.
- Săptămânal: Inspectați suprafața matriței sub lumina cu un unghi mic pentru zgârieturi, zgârieturi sau coroziune. Verificați toate conexiunile circuitului de răcire pentru scurgeri sau restricții de debit.
- Lunar: Efectuați o verificare profilometrică a suprafeței pe zonele cu uzură ridicată pentru a confirma finisarea suprafeței încadrate în specificații. Documentați orice abatere pentru analiza tendințelor.
- Anual sau la 250.000 de cicluri: Audit dimensional complet față de desenul original al sculei. Prelucrați sau reașezați suprafețele uzate după cum este indicat de audit.
Anodizare cu strat dur pentru o durată de viață extinsă a sculei
Anodizarea cu strat dur aplicată pe o unealtă din aluminiu finită adaugă un strat de suprafață asemănător ceramicii cu o grosime de 25 până la 75 de microni, cu o duritate a suprafeței echivalentă cu un oțel de scule de calitate medie. Acest tratament reduce uzura suprafeței de la aditivii plastici abrazivi (materiale umplute cu sticlă, substanțe ignifuge, pachete de coloranți) și extinde durata de viață a sculei cu 40 până la 80% în studiile de producție validate. Stratul de anodizare îmbunătățește, de asemenea, caracteristicile de eliberare pentru rășinile ușor lipicioase, cum ar fi TPU și PVC moale.
Întrebări frecvente
Î1: Care este unghiul minim de aspirare pentru o matriță de formare în vid?
Unghiul minim de aspirare recomandat este de 2 grade pe suprafețele netede și lustruite pentru scule. Pentru suprafețele texturate, regula generală este 1 grad de tiraj suplimentar la 0,025 mm de adâncime a texturii, astfel încât o textură cu granulație medie la 0,1 mm adâncime necesită cel puțin 6 grade de curent pentru a se elibera fără deteriorarea suprafeței. Pereții neconspirați sunt cauza cea mai comună a pieselor lipite de unealtă.
Î2: De câte găuri de aerisire are nevoie o matriță de formare în vid?
Nu există un număr unic; plasarea este guvernată de geometrie. Plasați cel puțin un orificiu de aerisire în fiecare colț, fiecare caracteristică încastrată și în fiecare locație în care aerul ar fi prins pe măsură ce foaia se conformează instrumentului. Pentru zonele plane pe unelte cu rapoarte de tragere mai mici de 0,5:1, distanțarea orificiilor de ventilație la 40 până la 50 mm este în general adecvată. Zonele cu tragere mare și contururile complexe beneficiază de orificiile de ventilație distanțate între 15 și 20 mm. Scopul este să se asigure că niciun buzunar de aer prins nu este la mai mult de 20 mm de cel mai apropiat orificiu de ventilație.
Î3: Poate fi folosită aceeași matriță pe diferite mașini de formare în vid?
Da, cu condiția ca amprenta totală a matriței să se încadreze în dimensiunea platanului fiecărei mașini și modelul șuruburilor de montare sau conexiunea de vid să fie compatibile. Rezultatul formării poate varia ușor între mașini din cauza diferențelor în capacitatea pompei de vid, distribuția elementului de încălzire și planeitatea plăcii. Încercările cu primul articol ar trebui efectuate ori de câte ori o unealtă este mutată pe o mașină nouă, chiar dacă mașina este în mod nominal același model.
Î4: Ce este asistența la priză și când este necesară?
Plug asist este o etapă de pre-întindere în care un dop modelat, de obicei realizat din spumă sintactică sau polietilenă UHMW, este introdus în foaia încălzită înainte de aplicarea vidului. dopul distribuie în prealabil materialul în zonele adânci ale cavității, astfel încât aspirarea în vid să nu fie nevoită să întindă o singură zonă dincolo de limita sa de alungire. Asistența pentru dop este de obicei necesară atunci când raportul adâncime la tragere depășește 0,8:1 și atunci când grosimea uniformă a peretelui la baza cavităților adânci este o cerință de produs.
Î5: Cât timp durează fabricarea unei matrițe personalizate de formare în vid?
Timpul de livrare depinde de complexitatea sculei, de material și de coada de producție a atelierului de scule. O unealtă din aluminiu prelucrată cu o singură cavitate pentru o componentă de ambalare simplă necesită de obicei 3 până la 5 săptămâni de la modelul 3D aprobat până la primul articol. Uneltele cu mai multe cavități cu circuite de răcire integrate și geometrie complexă variază de la 6 la 12 săptămâni. Uneltele de prototip rapid în kirksite sau epoxidice umplute pot fi finalizate în 1 până la 2 săptămâni, dar cu limitările de volum descrise în secțiunea de selecție a materialului.
Î6: Ce folii de plastic sunt cele mai frecvent utilizate cu matrițele de formare în vid?
Cele mai procesate materiale în formarea în vid comerciale sunt PETG, PET, HIPS, ABS, HDPE, PP și PVC. Fiecare are o fereastră de temperatură de formare specifică, o limită a raportului de tragere și un factor de contracție care trebuie luate în considerare în proiectarea matriței. PETG și PET domină aplicațiile de ambalare sigure pentru alimente datorită clarității, rigidității și acceptării reglementărilor. ABS și HIPS sunt preferate pentru tăvile industriale și componentele interioare ale autovehiculelor datorită rezistenței la impact și vopsibilității.
Î7: Care este diferența dintre sculele de formare în vid și de formare sub presiune?
Formarea în vid utilizează presiunea atmosferică pe o parte a foii încălzite ca forță de formare, limitată la diferența de aproximativ 1 bar. Formarea sub presiune adaugă o cutie de aer presurizat pe partea superioară a foii, permițând presiuni de formare de 3 până la 8 bar. Presiunea mai mare reproduce detalii mai fine ale suprafeței, colțuri mai ascuțite și texturi mai adânci decât vidul singur, dar necesită unelte mai robuste, cu cadre de prindere etanșate și, de obicei, construcție din aluminiu prelucrată. Uneltele de formare sub presiune costă cu 30 până la 60 la sută mai mult decât sculele echivalente numai cu vid, datorită cerințelor structurale suplimentare.
Î8: Cum calculez dimensiunea corectă a foii pentru o unealtă de formare în vid?
Dimensiunea foii trebuie să țină cont de chenarul prins consumat de cadrul de clemă al mașinii (de obicei 30 până la 60 mm pe fiecare parte), plus materialul tras în cavități. Un punct de plecare practic este să adăugați de două ori adâncimea maximă de tragere la fiecare dimensiune orizontală a aspectului cavității, apoi adăugați marginea clemei. Pentru o matrice de cavități de 400 mm lățime pe 300 mm adâncime cu o adâncime de tragere de 50 mm, lățimea minimă a foii este de aproximativ 400 100 120 = 620 mm. Primele încercări ar trebui să ruleze foi ușor supradimensionate pentru a confirma distribuția desenului înainte de a se angaja la o specificație a foii de producție.
